軋制過程中的冷卻工藝

成品軋件從精軋機(jī)軋出后立即穿過水冷裝置進(jìn)行強(qiáng)行冷卻的型鋼控制冷卻。經(jīng)過控制軋制的鋼材軋后的控制冷卻一般分為一次冷卻、二次冷卻及最后空冷3個(gè)階段。

一次冷卻基本上都是采用穿水冷卻。第一階段強(qiáng)烈冷卻的目的通常是：控制變形奧氏體的組織狀態(tài)，阻止晶粒長大或碳化物過早析出形成網(wǎng)狀碳化物，固定由于變形引起的位錯(cuò)，增加相變的過冷度，為變形奧氏體向鐵素體或滲碳體和珠光體的轉(zhuǎn)變做組織上的準(zhǔn)備，因?yàn)橄嘧兦暗慕M織狀態(tài)直接影響相變機(jī)制、相變產(chǎn)物形態(tài)、晶粒粗細(xì)和鋼材性能。

冷軋機(jī)軋制工藝

1、開機(jī)后，當(dāng)班班長要檢查減速箱油泵打油情況，保證下油孔有打油；如不打油，請(qǐng)及時(shí)調(diào)整開關(guān)，聯(lián)系機(jī)修人員。

2、當(dāng)班班長根據(jù)板材厚度及生產(chǎn)流程卡要求調(diào)整適合工作的軋輥參數(shù)，并在第一張板料出軋機(jī)后進(jìn)行厚度測(cè)量，以確定該參數(shù)是否適合批量軋制。如不適合應(yīng)及時(shí)調(diào)整軋輥參數(shù)，并保證下壓量在可控范圍內(nèi)，一次下壓量禁止超過200絲。

3、當(dāng)班班長要時(shí)刻注意產(chǎn)品板型及軋輥表面顏色變化，根據(jù)實(shí)際情況安排班組人員及時(shí)對(duì)軋輥進(jìn)行噴涂軋制油，使上下軋輥顏色均勻一致。

4、軋制過程中，時(shí)刻注意各個(gè)部位運(yùn)轉(zhuǎn)情況。軋制過程中注意平衡油缸，軋幾張板就要平衡一下油缸，避免機(jī)器上下浮動(dòng)太大。

5、軋制過程中看清是否是單張板，嚴(yán)禁一次喂一張以上板子，造成機(jī)器嚴(yán)重?fù)p壞。

三、關(guān)機(jī)后工作

1、由當(dāng)班班長確定當(dāng)日工作安全是否已全面完成，如未完成，是何種原因?qū)е庐?dāng)日工作為有效完成，以及工作中出現(xiàn)哪些新問題，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生報(bào)廢板料的數(shù)量應(yīng)及時(shí)記錄在當(dāng)日工作記錄中。

2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)由當(dāng)班副班長安排班組人員進(jìn)行有效整理與清潔，并將有關(guān)軋制油、維修工具、坯料、產(chǎn)品、報(bào)廢料放置在指定區(qū)域，并對(duì)軋機(jī)進(jìn)行有效檢查。確保軋機(jī)在正常工作狀態(tài)下進(jìn)行正確關(guān)機(jī)。

3、由當(dāng)班副班長對(duì)班組人員進(jìn)行清點(diǎn)，確保本班組所有人員在當(dāng)日工作中都是安全的，并指揮班組人員進(jìn)行衛(wèi)生掃除。

溫度對(duì)軋制工藝的影響

影響軋制壓力的主要因素有以下幾種。

①絕對(duì)壓下量在軋輥直徑和摩擦系數(shù)相同的條件下，隨著絕對(duì)壓下量的增加，軋件與軋輥的接觸面積加大，軋制壓力增加。同時(shí)接觸弧長增加，外摩擦的影響加劇，平均單位壓力增加，軋制壓力也隨之增大。

②軋輥直徑在其他條件一定時(shí)，隨著軋輥直徑的加大，接觸面積增加，同時(shí)接觸弧長增加，外摩擦的影響加劇。因而，軋制壓力增大。

③軋件寬度隨著軋件寬度的增加，接觸面積增加，軋制壓力增大。

④軋件厚度隨著軋件厚度的增加，軋制壓力減?。环粗?，軋件越薄，軋制壓力越大。

⑤軋制溫度隨著軋制溫度的升高，變形抗力降低，平均單位壓力降低，軋制壓力減小。

⑥隨著摩擦系數(shù)的增加，外摩擦影響加大，平均單位壓力增加，軋制壓力增大。

⑦軋件的化學(xué)成分在相同條件下，軋件的化學(xué)成分不同，金屬的內(nèi)部組織和性能不同，軋制壓力也不同。

⑧熱軋時(shí)隨著軋制速率的增加，變形抗力增加。冷軋時(shí)隨著變形速率的增大、軋件溫度的升高，變形抗力有所降低。

冷軋生產(chǎn)過程

軋鋼機(jī)的壓軋工藝流程分熱軋和冷軋兩步，其工藝流程為：

一、熱軋工藝：從煉鋼廠出來的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進(jìn)行軋制以后，才能成為合格的產(chǎn)品。

從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進(jìn)入加熱爐，然后經(jīng)過初軋機(jī)反復(fù)軋制之后，進(jìn)入精軋機(jī)。軋鋼屬于金屬壓力加工，軋鋼板就像壓面條，經(jīng)過搟面杖的多次擠壓與推進(jìn)，面就越搟越薄。在熱軋生產(chǎn)線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機(jī)，最后軋成用戶要求的尺寸。軋鋼是連續(xù)的不間斷的作業(yè)，鋼帶在輥道上運(yùn)行速度快，設(shè)備自動(dòng)化程度高，效率也高。從平爐出來的鋼錠也可以成為鋼板。

經(jīng)過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進(jìn)行軋制，一般連鑄坯的厚度為150～250mm，先經(jīng)過除磷到初軋，經(jīng)輥道進(jìn)入精軋軋機(jī)，精軋機(jī)由7架4輥式軋機(jī)組成，機(jī)前裝有測(cè)速輥和飛剪，切除板面頭部。熱軋成品分為鋼卷和錠式板兩種，經(jīng)過熱軋后的鋼軌厚度一般在幾個(gè)毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經(jīng)過冷軋。

二冷軋工藝：與熱軋相比，冷軋廠的加工線比較分散，冷軋產(chǎn)品主要有普通冷軋板、涂鍍層板也就是鍍錫板、鍍鋅板和彩涂板。

經(jīng)過熱軋廠送來的鋼卷，先要經(jīng)過連續(xù)三次技術(shù)處理，先要用鹽酸除去氧化膜，然后才能送到冷軋機(jī)組。在冷軋機(jī)上，開卷機(jī)將鋼卷打開，然后將鋼帶引入五機(jī)架連軋機(jī)軋成薄帶卷。從五機(jī)架上出來的還有不同規(guī)格的普通鋼帶卷，它是根據(jù)用戶多種多樣的要求來加工的，從而生產(chǎn)各種各樣不同品質(zhì)的產(chǎn)品。

低溫軋制技術(shù)即在再結(jié)晶溫度以下軋制

熱處理是將金屬材料放在一定的介質(zhì)內(nèi)加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內(nèi)部的金相組織結(jié)構(gòu),來控制其性能的一種金屬熱加工工藝

冷軋是在常溫狀態(tài)下由熱軋板加工而成，雖然在加工過程因?yàn)檐堉埔矔?huì)使鋼板升溫，盡管如此還是叫冷軋。由于熱軋經(jīng)過連續(xù)冷變型而成的冷軋，在機(jī)械性能比較差，硬度太高。必須經(jīng)過退火才能恢復(fù)其機(jī)械性能，沒有退火的叫軋硬卷。軋硬卷一般是用來做無需折彎，拉伸的產(chǎn)品，1.0以下厚度軋硬的運(yùn)氣好的兩邊或者四邊折彎。

熱軋是相對(duì)于冷軋而言的，冷軋是在再結(jié)晶溫度以下進(jìn)行的軋制，而熱軋就是在再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行的軋制。

冷軋車間工藝流程

主要就是環(huán)境太差了，灰太多了。

煉鐵廠沒有什么設(shè)備，主要是對(duì)高爐上料系統(tǒng)的維修。其它比如爐前行車，撈渣行車，皮帶，爐子泥炮機(jī)開口機(jī)等，都是比較簡(jiǎn)單的。

軋制工藝設(shè)計(jì)的關(guān)鍵

自動(dòng)卸張也是失張；當(dāng)材料斷帶或者軋制條件滿足設(shè)備斷帶條件時(shí)，設(shè)備設(shè)計(jì)了保護(hù)程序，快速降低張力和停機(jī)。

滿足這種假象的斷帶條件有很多，比如張力由于卷料太松瞬間抽緊時(shí)張力失去造成誤判斷；卷徑計(jì)數(shù)器出現(xiàn)問題，張力恒定，但是卷徑未增加，扭矩未增加，由于前后卷取機(jī)與主電機(jī)扭矩不匹配導(dǎo)致最后打滑；工作輥太光和軋制工藝設(shè)計(jì)不合理造成前滑值為負(fù)值，設(shè)備認(rèn)為失張斷帶，自動(dòng)當(dāng)斷帶處理。具體問題具體分析，可能有其他原因。

軋制過程中的冷卻工藝是什么

冷軋通常采用縱軋的方式。冷軋生產(chǎn)的工序一般包括原料準(zhǔn)備、酸洗、軋制、脫脂、退火（熱處理）、精整等。

冷軋以熱軋產(chǎn)品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產(chǎn)品的表面潔凈。軋制是使材料變形的主要工序。

脫脂的目的在于去除軋制時(shí)附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時(shí)污染鋼材表面，對(duì)不銹鋼也為防止增碳。

退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是通過再結(jié)晶消除冷變形時(shí)產(chǎn)生的加工硬化，以恢復(fù)材料的塑性及降低金屬的變形抗力。

成品熱處理的目的除了通過再結(jié)晶消除硬化外。還在于根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求以獲得所需要的組織（如各種織構(gòu)等）和產(chǎn)品性能（如深沖、電磁性能等）。

精整包括檢查、剪切、矯直（平整）、打印、分類包裝等內(nèi)容。

冷軋產(chǎn)品有很高的包裝要求，以防止產(chǎn)品在運(yùn)輸過程中表面被刮傷。

除上述工序外在生產(chǎn)一些特殊產(chǎn)品時(shí)還有各自的特殊工序。

如軋制硅鋼板時(shí)，在冷軋前要進(jìn)行脫碳退火，軋后要進(jìn)行涂膜、高溫退火、拉伸矯直（見張力矯直）與回火等。

用于冷軋帶鋼的軋機(jī)有二輥軋機(jī)、四輥軋機(jī)和多輥軋機(jī)。應(yīng)用最多的是四輥軋機(jī)。軋制更薄的產(chǎn)品則要采用多輥軋機(jī)。多輥軋機(jī)的種類很多，如六輥軋機(jī)、偏八輥軋機(jī)，十二輥軋機(jī)，二十輥軋機(jī)等（見軋機(jī)）。

隨著對(duì)板形要求的提高，發(fā)展了許多改進(jìn)板形的技術(shù)，如彎輥技術(shù)、竄輥技術(shù)和交叉軋輥技術(shù)等。

冷軋帶鋼軋機(jī)按機(jī)架排列可分為單機(jī)可逆或不可逆式與多機(jī)連續(xù)式兩類。

前者適用于多品種、少批量或合金鋼產(chǎn)品比例大的情況。

它投資低、建廠快，但產(chǎn)量低，金屬消耗較大。

多機(jī)架連續(xù)軋制適合于產(chǎn)品品種較單一或者變動(dòng)不大的情況，它有生產(chǎn)效率高、產(chǎn)量大的優(yōu)點(diǎn)，但投資較大。 與熱軋帶鋼（見熱連軋寬帶鋼生產(chǎn)工藝、熱軋窄帶鋼生產(chǎn)）相比，冷軋帶鋼（見冷軋板帶生產(chǎn)）的軋制工藝有以下特點(diǎn)：

（1）采用工藝潤滑和冷卻，以降低軋制時(shí)的變形抗力和冷卻軋輥；

（2）采用大張力軋制，以降低變形抗力和保持軋制過程的穩(wěn)定。

采用的平均單位張力值為材料屈服強(qiáng)度的10%～60%，一般不超過50%；

（3）采用多軋程軋制。由于冷軋使材料產(chǎn)生加工硬化，當(dāng)總變形量達(dá)到60%～80%時(shí)，繼續(xù)變形就變得很困難。為此要進(jìn)行中間退火，使材料軟化后軋制得以繼續(xù)進(jìn)行。

為了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進(jìn)行多次。兩次中間退火之間的軋制稱為一個(gè)軋程。冷軋帶鋼的退火在有保護(hù)氣體的連續(xù)式退火爐或罩式退火爐中進(jìn)行（見冷軋板帶退火）。

冷軋帶鋼的最小厚度目前可達(dá)到0.05mm，冷軋箔材可達(dá)到0.001mm。

軋制過程中的冷卻工藝有哪些

控制軋制是通過控制軋制過程中鋼的變形量和變形溫度，控制冷卻是結(jié)合控制軋制的情況控制鋼溫度，從而對(duì)鋼板的相變進(jìn)行控制鋼的組織，通常是細(xì)化晶粒、促進(jìn)微合金元素析出。

控制鋼組織性能，可以獲得多種好的組織和性能。在實(shí)際生產(chǎn)中的具體作用包括：提高強(qiáng)度（高強(qiáng)鋼、超級(jí)鋼等）、提高塑性（冷鐓性能、低屈強(qiáng)比的抗震鋼等）、提高韌性（低溫地區(qū)用鋼：海洋用鋼、高級(jí)別管線鋼等）等多種作用，結(jié)合成分優(yōu)化還能提高耐蝕性，調(diào)整性能匹配獲得優(yōu)異的綜合性能。

控制軋制和控制冷卻可以實(shí)現(xiàn)使用低成本合金體系生產(chǎn)更高等級(jí)的鋼，可以說控制軋制和控制冷卻發(fā)展到現(xiàn)在，對(duì)鋼的性能貢獻(xiàn)已經(jīng)無所不及

軋制工藝介紹

冷軋通常采用縱軋的方式。冷軋生產(chǎn)的工序一般包括原料準(zhǔn)備、酸洗、軋制、脫脂、退火（熱處理）、精整等。

冷軋以熱軋產(chǎn)品為原料，冷軋前原料要先除磷，以保證冷軋產(chǎn)品的表面潔凈。軋制是使材料變形的主要工序。

脫脂的目的在于去除軋制時(shí)附在軋材上的潤滑油脂，以免退火時(shí)污染鋼材表面，對(duì)不銹鋼也為防止增碳。

退火包括中間退火和成品熱處理，中間退火是通過再結(jié)晶消除冷變形時(shí)產(chǎn)生的加工硬化，以恢復(fù)材料的塑性及降低金屬的變形抗力。

成品熱處理的目的除了通過再結(jié)晶消除硬化外。還在于根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求以獲得所需要的組織（如各種織構(gòu)等）和產(chǎn)品性能（如深沖、電磁性能等）。

精整包括檢查、剪切、矯直（平整）、打印、分類包裝等內(nèi)容。

冷軋產(chǎn)品有很高的包裝要求，以防止產(chǎn)品在運(yùn)輸過程中表面被刮傷。

除上述工序外在生產(chǎn)一些特殊產(chǎn)品時(shí)還有各自的特殊工序。

如軋制硅鋼板時(shí)，在冷軋前要進(jìn)行脫碳退火，軋后要進(jìn)行涂膜、高溫退火、拉伸矯直（見張力矯直）與回火等。

用于冷軋帶鋼的軋機(jī)有二輥軋機(jī)、四輥軋機(jī)和多輥軋機(jī)。應(yīng)用最多的是四輥軋機(jī)。軋制更薄的產(chǎn)品則要采用多輥軋機(jī)。多輥軋機(jī)的種類很多，如六輥軋機(jī)、偏八輥軋機(jī)，十二輥軋機(jī)，二十輥軋機(jī)等（見軋機(jī)）。

隨著對(duì)板形要求的提高，發(fā)展了許多改進(jìn)板形的技術(shù)，如彎輥技術(shù)、竄輥技術(shù)和交叉軋輥技術(shù)等。

冷軋帶鋼軋機(jī)按機(jī)架排列可分為單機(jī)可逆或不可逆式與多機(jī)連續(xù)式兩類。

前者適用于多品種、少批量或合金鋼產(chǎn)品比例大的情況。

它投資低、建廠快，但產(chǎn)量低，金屬消耗較大。

多機(jī)架連續(xù)軋制適合于產(chǎn)品品種較單一或者變動(dòng)不大的情況，它有生產(chǎn)效率高、產(chǎn)量大的優(yōu)點(diǎn)，但投資較大。與熱軋帶鋼（見熱連軋寬帶鋼生產(chǎn)工藝、熱軋窄帶鋼生產(chǎn)）相比，冷軋帶鋼（見冷軋板帶生產(chǎn)）的軋制工藝有以下特點(diǎn)：

（1）采用工藝潤滑和冷卻，以降低軋制時(shí)的變形抗力和冷卻軋輥；

（2）采用大張力軋制，以降低變形抗力和保持軋制過程的穩(wěn)定。

采用的平均單位張力值為材料屈服強(qiáng)度的10%～60%，一般不超過50%；

（3）采用多軋程軋制。由于冷軋使材料產(chǎn)生加工硬化，當(dāng)總變形量達(dá)到60%～80%時(shí)，繼續(xù)變形就變得很困難。

為此要進(jìn)行中間退火，使材料軟化后軋制得以繼續(xù)進(jìn)行。

為了得到要求的薄帶鋼，這樣的中間退火可能要進(jìn)行多次。兩次中間退火之間的軋制稱為一個(gè)軋程。冷軋帶鋼的退火在有保護(hù)氣體的連續(xù)式退火爐或罩式退火爐中進(jìn)行（見冷軋板帶退火）。

冷軋帶鋼的最小厚度目前可達(dá)到0.05mm，冷軋箔材可達(dá)到0.001mm。