噴丸工藝流程

噴丸強化和簡單表面處理噴丸的時間有不同的要求，噴丸強化是按照強化工藝指標制定相關工藝參數(shù)，你所提問的也許是清理時間，這個取決于工件噴丸覆蓋率，一般在200%可以滿足要求，時間按照覆蓋率來確定。

噴丸是什么樣子的一種工藝

首先能用噴丸處理來強化的齒輪必須是硬齒面齒輪，齒面還必須相當硬，對于要磨削加工的齒輪在磨削前的噴丸對齒面接觸疲勞強度的提升是沒有幫助的，這是因為要磨削加工的齒輪用的是留磨滾刀，留磨量通常在0.1*M^0.5，淬火噴丸后的強化層會被磨削掉，所以這種工藝基本就是用來除去氧化層和鹽浴淬火后的殘留表面的鹽漬

       正真對齒面強化有效的噴丸工藝是安排在磨齒之后的，這道看似簡單的工藝實則復雜，需要控制很多工藝參數(shù)，不是說把齒輪往噴丸機里一丟胡亂噴噴就好的，胡亂噴很有可能把齒輪噴殘了，所以一些做齒輪技術不太好的廠家是不會使用的

       通過噴丸來強化齒面通常需要控制噴丸的粒度大小、噴丸的硬度、相對于零件的入射角，射出速度，噴丸時間等等，其實就是控制合理的噴射強度以獲得最佳的齒面強度（要旨是保證齒廓精度同時獲得齒面強化效果），而這個合理的噴射強度是需要通過一定的實驗來獲得的，通常用阿爾門試片噴丸后應變翹曲的程度來衡量噴丸強度，并且要關注阿爾門試片表面的質量，通過改變噴丸工藝的某些參數(shù)來平衡，最終獲得最佳工藝參數(shù)。

       噴丸強化的過程可以看做是很多淬硬小鋼球對齒面的微觀鍛打，使得齒面材質獲得和鍛造一樣的效果，組織變得更加致密，強度變得更高，更為重要的是磨齒后噴丸消除了磨削加工殘留在齒面的拉應力，并使得齒面產(chǎn)生了殘余壓應力，而殘余壓應力對提高齒面疲勞強度是極為有利的。

噴丸生產(chǎn)線

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噴丸工藝流程圖片

噴丸處理（shot peening ）是工廠廣泛采用的一種表面強化工藝，即使用丸粒轟擊工件表面并植入殘余壓應力，提升工件疲勞強度的冷加工工藝。廣泛用于提高零件機械強度以及耐磨性、抗疲勞和耐腐蝕性等。

噴丸處理的優(yōu)點是設備簡單、成本低廉，不受工件形狀和位置限制，操作方便，缺點是工作環(huán)境較差，單位產(chǎn)量低，效率比拋丸低。噴丸的種類有鋼丸、鑄鐵丸、玻璃丸、陶瓷丸等。

噴丸處理工藝

1、噴砂能夠去除表面銹跡，并且消除表面應力，增加表面粗糙度和粘接強度。在噴砂加工時，會引起工件的尺寸微小變化，一般在幾個um左右，對于金屬件一般沒有什么大影響。磨砂效果。

2、噴丸主要對材料起到表面強化作用，噴丸后，材料表面呈亞光效果，亞光亮度根據(jù)顆粒粒徑升高而升高。

3、拋丸也是一種常見的表面強化工藝，與噴丸相比，強化強度要高，但是精細程度不及噴丸。并且由于拋丸設備的拋頭是固定的，所以靈活性不及噴丸，復雜工件或內腔拋丸有死角。

4、至于形變，薄壁件加工時是會發(fā)生形變的

噴丸處理的目的是什么

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拋丸機機械處理法：主要包括拋丸法和噴丸法。拋丸法清理是利用離心力將彈丸加速，拋射至工件進行除銹清理的方法。但拋丸靈活性差，受場地限制，清理工件時有些盲目性，在工件內表面易產(chǎn)生清理不到的死角。設備結構復雜，易損件多，特別是葉片等零件磨損快，維修工時多，費用高，一次性投入大。

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噴丸又分為噴丸和噴砂。用噴丸進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但噴丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面(無論拋丸機或噴丸)使金屬基材產(chǎn)生變形，由于Fe3O4和Fe2O3沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與基材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴丸無法徹底清除油污。在現(xiàn)有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數(shù)噴砂清理。噴砂適用于工件表面要求較高的清理。但是我國目前通用噴砂設備中多由鉸龍、刮板、斗式提升機等原始笨重輸砂機械組成。用戶需要施建一個深地坑及做防水層來裝置機械，建設費用高，維修工作量及維修費用極大，噴砂過程中產(chǎn)生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康并污染環(huán)境。

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化學處理：主要是利用酸性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發(fā)生化學反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污的目的。化學處理適應于對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產(chǎn)生過蝕現(xiàn)象。對于較復雜的結構件和有孔的零件，經(jīng)酸性溶液酸洗后，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以后腐蝕的隱患，且化學物易揮發(fā)，成本高，處理后的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環(huán)境造成嚴重的污染。隨著人們環(huán)保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代。

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手工處理：如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞動強度大，生產(chǎn)效率低，質量差，清理不徹底。

噴丸工藝參數(shù)有哪些

審核彈簧圖紙時應注意如下內容：

①幾何參數(shù)，其主要包括材料尺寸、彈簧直徑、彈簧圈數(shù)、自由高度和彈簧旋向等；

②物理參數(shù)，它主要包含彈簧的載荷、剛度、變形的理論值和公差等；

③技術條件，其主要包括彈簧的形位公差、熱處理工藝要求、表面處理、強壓處理和噴丸處理等。

噴丸工藝的目的和作用

金屬材料經(jīng)壓力加工（如軋制、鍛造、擠壓、拉絲和沖壓等）變形后，不僅改變了其外形尺寸，而且也使內部組織和性能發(fā)生變化。例如，經(jīng)冷塑性變形后，金屬的強度、硬度顯著提高而塑性、韌性下降，也就是常稱的加工硬化或形變強化。經(jīng)熱塑性變形后，強度提高不明顯，但塑性和韌性會有所改善。不過，若壓力加工工藝不當，在變形量超過金屬的塑性值后，將會產(chǎn)生裂紋或斷裂。

實際意義：加工硬化是強化金屬（提高強度）的方法之一，對純金屬以及不能用熱處理方法強化的金屬來說尤其重要。例如可以用冷拉、滾壓和噴丸等工藝，提高金屬材料、零件和構件的表面強度；或者零件受力后，某些部位局部應力常超過材料的屈服極限，引起塑性變形，由于加工硬化限制了塑性變形的繼續(xù)發(fā)展，可提高零件和構件的安全度。

齒輪噴丸工藝

熱變形所需要的輪齒側隙jnmin2=2α（α1△t1-α2△t2）sinαn。

a—齒輪副中心距，mm；α1，α2—齒輪、箱體材料的線膨脹系數(shù)，1/℃；Δt1、Δt2——齒輪、箱體工作時相對于標準溫度的溫差，℃αn—法向壓力角。

輪齒的側隙，裝配好的齒輪副當一個齒輪固定時另一個齒輪的圓周晃動量，以分度圓上弧長計。在回轉機構的傳動中，小齒輪與回轉軸承安裝在一起，是標準件，齒厚不能改變，為了滿足齒輪承受大載荷的需要，小齒輪的厚度不能減小。

擴展資料

標準齒輪的制造過程應不包括表面處理（例如酸洗檢查、噴丸處理、氧化處理、鍍銀等），在小齒輪的大端齒上及盤齒輪大端兩個相鄰齒間標記字母“X”。側隙用這些標記齒測量，著色印痕也是在這些標記的小輪齒及大輪相鄰兩個齒的齒槽上測量。標記相應標準齒輪的分配側隙。

在嚙合檢驗機調整安裝距時使用安裝距樣品，裝在嚙合檢驗機的小輪轉接套上裝配側隙專用檢具，以使在小輪節(jié)錐圓弧指示位置的旋轉平面檢查側隙。標準齒輪應有足夠的側隙以供產(chǎn)品零件在最小側隙值時的小端、大端和齒形的檢查。標準齒輪允許印痕檢查，同時把產(chǎn)品零件的可接受誤差考慮在內